金属企业公司的个人工作汇报

张众风总经理：

　　我们认真学习了您推荐的《××钢铁公司炼铁技术进步》，结合我们20xx年3月份及20xx年8月份2次到××炼铁厂考察学习情况，特汇报如下：

　　1、关于“优化配料”

　　××认为：要合理应用低价原料，必须要事先对一些低价矿的烧结性能等进行分析和研究。而这些工作一般均在实验室进行，即通过各种原料的冶金性能试验，找出最佳冶金性能、最经济成本的各种原料配比，用于指导烧结、高炉实际生产。现我们公司由于不具备各类矿石的冶金性能试验手段，因此，烧结、高炉用料结构大多是是被动、粗放式的。以高炉用料为例，由于只知道原料的物理化学指标，当采购回来一批块矿或球团矿时，开始只能是试着使用。如炉况顺行，则对该矿使用比例提高一点；如影响炉况，则降低使用比例，严重时停止不用。因此，现在的高炉优化配料方面，均是经过长时间的高炉实际生产，以有利于炉况顺行、低成本为原则，逐渐总结、摸索出来的用料结构。

　　2、关于“高铝渣冶炼”

　　××提出了镁铝比概念（MgO/Al2O3），有借鉴之处。即通过调节二元碱度，参考炉渣中Al2O3含量，调节烧结矿中MgO含量，控制镁铝比，保持炉渣四元碱度在0.95～1.0左右。实际生产中，由于烧结矿中MgO含量提高有一定限制。因此，一般采用附加入熔剂的方法，如在高炉炉料中配入蛇纹石或白云石等。从××炼铁厂实际生产看，该厂在20xx年3月份时，7#高炉炉渣中Al2O3含量高达19.45％，采用的是加入蛇纹石，用量由50kg/批增加到100kg/批（表4、5）。在20xx年8月份时，其9#高炉则采用的是加入120kg/批白云石的做法（表6、7），而其当日炉渣中Al2O3含量并不太高。××14座高炉冶炼高铝渣经验：

　　第一阶段，炉渣中Al2O3含量在18％以上时，控制二元碱度在1.10～1.15之间，MgO含量控制在13.5％以上，镁铝比值控制在0.75以上；

　　第二阶段：炉渣中Al2O3含量在17～18％时，控制二元碱度在1.05～1.10之间，MgO含量控制在12％左右，镁铝比值控制在0.70～0.75；

　　第三阶段：炉渣中Al2O3含量在16％左右时，控制二元碱度在1.10～1.15之间，MgO含量控制在10％左右，镁铝比值控制在065～0.70；

　　其通过外加蛇纹石或白云石用量的做法，达到控制合理镁铝比值范围，降低高铝渣粘度，增加其流动性的'做法，值得研究学习。安钢高炉炉渣Al2O3含量也基本处于较高水平（表1）。其中，3#、4#高炉在20xx～20xx年一段时间里，也由于原料中Al2O3含量高，炉渣中Al2O3含量也达到了17～19％，当时采用了在炉料中加入蛇纹石，提高渣中MgO含量的做法。

　　高铝渣冶炼对炉内炉外的操作均带来相当多的困难，因此，一般均要求原燃料中铝含量越低越好，以达到降低炉渣中Al2O3含量目的。从表6看出，××8月1日9#高炉2炉炉渣中铝含量均没有超过15％。

　　安钢高炉20xx年1～8月炉渣Al2O3、MgO含量平均值 表1

　　3、关于“多环布料”

　　表4～7××7#、9#高炉矿石批重为21～22t，矿石为4个布料环位，焦炭6个布料环位。我们6#、7#高炉矿石批重为25t，矿石、焦炭均为4个布料环位；3#、4#高炉矿石批重为16t，矿石为3个布料环位，焦炭为4个布料环位。从实际生产效果看，同样保证了炉况顺行，高炉各项技术经济指标较好。

　　××高炉在多环布料技术研究的一些细节、精细化程度方面做得较好，并在环位选择、圈数选择、多环布料调剂原则等，提出了具体的量化概念，可操作性、指导性较强。其核心理念为在炉喉料面形成一个焦炭平台和中心漏斗，建立布料模型，确定环位、圈数等。以9#高炉8月1日J46344243.52392362332布料分析，它的6个布料角度为46°44°43.5°39°36°33°。其中46°→44°→43.5°这几个边缘角位差较小＜2°，43.5°→39°→36°→33°角位差变大至3°以上，有利于形成边缘平台，中心漏斗。一般，布料模型的建立，大都以高炉开炉时料面测得的实际布料数据为准，然后对设备提供的参数加以修正，最终找出适合高炉日常操作的经验数据，指导高炉生产。而我们4座高炉开炉时，因各种原因，均没有做过料面测试。因此，虽然也成功进行了多环布料、大料批实践，但在细节、精确控制布料方面，需要进一步学习、探索。

　　4、关于“高风温”

　　风温是最经济、最廉价的能源。高风温在我们4座高炉上均得到了成功使用。3#、4#高炉日常风温均在1150～1170℃左右，6#、7#高炉相对低一点，基本在1150℃左右。目前，影响风温进一步提高的因素一是送风设备不能长时间承受高风温，时不时出现直吹管烧坏现象。二是，5#、6#高炉风温显示检测装置有时会出现“失真”现象，特别是高炉倒流休风后，由于灰尘挡住了红外线探头，致使不能正确显示风温。每次清理均相当费事，也影响了入炉风温的进一步提高。

　　5、关于“提高煤比”

　　3#、4#高炉喷煤投产后，设计喷煤量9～11t/h，煤粉粒度要求－200目的大于85％以上。经过短时间努力，高炉喷煤能力很快达到了设计要求。但喷煤系统制粉能力不足，严重制约了高炉进一步大喷煤的需要。通过技术攻关，采用降低煤粉细度，将－200目的比例逐渐改为大于75％以上，最低时大于70％以上，成功解决了制粉能力不足的矛盾，将设备能力发挥到极限。现高炉最大小时喷煤量可达12～13t。5#、6#高炉喷煤也达到了设备的极限水平。

　　6、关于“提高顶压”

　　3#、4#高炉投产时间较早，其设计理念、装备水平等与6#、7#高炉均有差距，其顶压目前在125kpa。5#、6#高炉顶压日常保持在165kpa，与×× 600m3级高炉顶压160kpa差不多。

　　7、关于“低硅冶炼”

　　目前，3#、4#高炉炉温要求在0.40～0.60％，5#、6#高炉要求在0.30～0.50％。以8月份实际月平均炉温为例，3#高炉为0.488％，4#高炉为0.515％，5#高炉为0.517％，6#高炉为0.528％。与××平均含硅量0.37％相比，有差距。

　　××能取得较低硅的成功经验为一是狠抓原燃料管理，要求成分稳定，提高强度、改善粒级等，二是注重高炉内部管理。这些做法应该说与我们差不多。但其控制低硅冶炼的独特之处，在于高炉热制度控制手段的多样性。他们的具体措施为：热制度以控制铁水显热为依据，日常调剂以控制铁中含硅量为手段，保证铁水物理温度≥1480℃等。从我们二次考察时观测到的他们7炉次铁水看，物理热均超过了1480℃。

　　关于铁水物理热，目前已被大多数高炉采用。即改变了以前单纯依靠铁水化学热[Si]含量为依据的判断炉温标志，增加铁水物理热判断炉温。物理热相对化学热，判断炉温更直接，更能较快判断炉温凉热趋势。同时，为低硅冶炼提供了可靠保证。比如，铁水硅含量在0.20％时，如物理热大于1480℃，则认为正常。宝钢高炉铁水硅含量长期控制在0.20％左右，其物理热则要求＞1480℃，＞1450℃则为警戒温度，要求采取措施提炉温。又据《炼铁》介绍，安钢高炉现在全部实现了主要以铁水物理热作为调剂、判断炉温的手段，化学热硅含量为参考，其硅含量在0.30％左右。反之，如果硅含量在0.50％，如其物理热低于1480℃，则意味着炉缸温度不高，炉温可能向凉。此时，单从硅含量判断，有可能误判炉温趋势，造成炉凉。

　　我们6座高炉由于缺乏铁水物理热判断手段，限制了硅含量进一步降低。为了防止炉凉，高炉硬性规定：硅含量低于0.30％时，必须采取措施提炉温。因此，为了进一步降低铁水硅含量及焦比，建议适当时高炉增加物理热检测手段。

　　8、××二炼铁高炉实际生产指标

　　⑴以20xx年7月1～31日为例，二者主要技术经济指标比较如下：

　　20xx年7月份安钢高炉与××高炉主要指标数值 表2

　　注：装料制度：JJ↓KK↓，矿石批重：22t，布料方式： K43341339336.53 ,J46344243.52392362332

　　①铁水硅含量从平均0.5025％（7#炉）下降到平均0.3375％（9#炉），其低硅冶炼确实成绩较大。9#高炉硅波动范围在0.19～0.58％，由于其物理热均＞1480℃，在硅低至0.19％时，也反映了炉缸温度充沛、活跃。

　　②9#高炉平均入炉品位53.845％，较7#炉54.42％下降0.575％。我们看到，虽然9#炉铁水硅含量降低了0.1650％，但由于原燃料质量进一步下降，致使其入炉干焦比较7#炉反而增加了平均约28kg/t，燃料比增加了约28kg/t（未考虑焦炭质量变化影响）。需要说明的是，这2次考察期间，2座高炉均炉况顺行，无设备故障和休、减风情况出现。

　　③充分说明：在高炉设备、操作技术相对稳定时，影响技术经济指标值的主要决定因素还是原燃料质量。

　　9、小结

　　⑴××高炉的多环布料技术、高风温使用、低硅冶炼等均值得我们认真学习。在高炉休风率方面，我们差距比较明显，更要认真总结经验，不断改进，努力降低休风率。

　　⑵关于高炉原燃料方面，我们建议如下：

　　①应尽可能树立以精料为基础的高炉炼铁精料方针。

　　②公司在采购低品位、低价格的原料时，应考虑其合理的经济品位值，努力使高炉稳定生产，发挥出设备的最大潜能，创造出最好的经济效益。

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