模具制作检讨书

模具制作检讨书

　　篇一：模具检讨

　　与客户模具检讨要点及注意事项

　　一、 同客户进行检讨时，应注意以下要点：

　　1． 重要尺寸及公差：

　　（1） 了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。

　　（2） 检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。

　　公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。

　　相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。

　　2． 拔模斜度

　　(1） 根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度；

　　（2） 询问确认拔模斜度的基准点。

　　3． 肉厚及缩水

　　（1） 肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形；

　　（2） 肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。

　　（3） 对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。

　　4． 塑胶材料及缩水率

　　（1） 对公司常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉；

　　（2） 检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考）

　　（3） 对结晶性原料并含GF（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含GF,收缩率差别较大.

　　(4) 对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分PPS，PA等）

　　5． 咬花面

　　（1） 确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度

　　（2） 对于 0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。

　　（3） 在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。

　　6． 分模线

　　（1） 分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度；

　　（2） 对难于加工的R角，建议客户取消或改变；

　　（3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

　　（4） 考虑模仁及插破、靠破面的强度。

　　（5） 靠破面及插破面上需要设定段差范围。特别是与其他产品配合部，段差的设定考虑是不妨碍装配，不干涉走纸等。

　　7． 入子状况

　　（1） 根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要；

　　（2） 与走纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小，以及段差方向。

　　（3） 有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的，需要考虑是否适用入子。

　　8． 滑块机构

　　（1） 确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸；

　　（2） 检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅；

　　（3） 母模滑块。

　　（4）与母模靠破处，与公模柱子滑动配合部，需要一定的配合角度，以免长时间作动中出现伤痕。

　　9． 斜销机构

　　（1） 确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉（行程是否足够）。

　　（2） 斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。

　　10．进浇点---参考浇口设定的原则

　　（1） 确认进浇点方式、大小、位置及数量；

　　（2） 检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况；

　　（3） 检讨浇口的后加工是否简便。

　　A，点浇口是否需要凹的结构。一般凹0.5~1mm，有时因产品要求更小些，如0.3mm B，需后加工浇口，需要确定加工可以残留量，一般0.5~0.3mm。PFA等软浇需要更多的残留量。客户不同意的情况下，应该提出机加工，治具加工的方案。

　　11．顶针位置

　　（1）顶针设定位置设定在不影响功能，外观的部位；

　　（2）考虑顶出平衡；

　　(3)顶针的痕迹凸凹申请，倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。

　　（4）不可以凸情况下，考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。

　　11． 模具材料及热处理

　　（1） 根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般在报价上确定给客户了），星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136；

　　（2） 含GF材料，模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度；

　　（3） 模具寿命要求在100万模以上者，应选用相应材料，并进行热处理。

　　（4） 对于镜面要求的产品（钢材内部缺陷小），使用腐蚀性原料的产品（耐腐蚀），在原料选择上要注意。

　　（5） F素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.

　　12． 成型机台(报价时已经确定)

　　（1） 询问确认生产（试模）的机台规格及大小；

　　（2） 成型加工生产方式（自动或半自动）考量。

　　13． 模穴数量(一般在报价的时候已经决定下来了)

　　（1） 检讨确认模穴数量是否经济合理、可行；

　　（2） 重要部品（如精度高的齿轮）不宜超过两穴；

　　（3） 形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

　　14．变形对策

　　步骤：1）设定浇口位置

　　2）预先采取产品结构上的对策

　　3）采取模具预变量对策

　　4）采取产品变形存在时，容易装配的结构上对策

　　以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.

　　二、 注意事项

　　1． 检讨必备文具：铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等；

　　2． 检讨相关资料：塑胶材料的牌号及缩水率，钢材及热处理；

　　3． 检讨完成之后，填写相关之检讨记录，并在图纸上盖章，双方签字确认；

　　4． 检讨图纸一般复印三份；

　　5． 成品图档传送方式：光碟、E-Mail

　　6. 时间确认。

　　以上是我目前工作的小结，也借用了一些资料

　　修

　　篇二：冷冲模模具设计检讨

　　模具设计检讨

　　计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;

　　设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电.

　　25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

　　上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。 M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需

　　设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

　　机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

　　尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号 设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层

　　设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲?2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。

　　(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

　　东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重

　　弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

　　(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表

　　AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60

　　脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

　　弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

　　(3)常用弹簧规格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情况选用绿色弹弓,

　　如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

　　(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

　　.

　　1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.

　　2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

　　3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

　　4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键

　　固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.

　　5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

　　6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

　　7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

　　8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;

　　9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电. 沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它

　　10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.

　　11. 铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二

　　步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d

　　12. 铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

　　13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;

　　14. SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内

　　15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

　　其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52 精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽

　　16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔

　　17. 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢

　　18. 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模

　　19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;

　　篇三：模具检讨规范--

　　模具检讨规范

　　1、目 的：

　　明确开模前产品模具结构检讨要点，使公司模具的质量满足客户要求。

　　2、适用范围：

　　塑胶产品模具结构评审检讨。

　　3、内容：

　　3.1图面的导入：

　　产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时，接受产品3D图或2D图，工艺图，BOM表等，确认输入资料是否全面。

　　3.2 产品模具要求及合理性的确认：

　　3.2.1产品胶料和缩水率的要求：胶料应指明具体的品牌和型号，原则上产品的缩水率要

　　求客人指定。

　　3.2.2产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求（超光学镜面、普通镜面），晒纹要求（纹号等级，或附样品），火花纹要求（VDI-18等，并附样品）。还应注明表面要求的范围，如全部、局部、前模、后模等。

　　3.2.3产品的涂装要求：如喷涂、电镀（水镀、真空镀）等，需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计，或做涂装夹具。

　　3.2.3产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

　　3.2.4产品的装配要求：了解产品的装配情况，弄清产品的外观面和非外观面，为分型拔模进胶提供依据。

　　3.2.5 产品成型（注塑）的要求：塑胶料的特性、成型工艺要求（温度、周期等）、产品取出方式（机械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕、缩印、困气）。

　　3.2.6产品的出模数：决定产品的排位和模具的大小。

　　3.2.7产品的啤数：不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

　　3.2.8模仁的材质要求：客户一般都会指定模仁的材质与特定要求，需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求，如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

　　3.2.9机台参数：决定模具的大小，法兰、唧咀的.规格等。

　　3.2.10成型要求：注塑周期，工艺（油温、定型、回火等）。

　　3.2.11模具制作周期，T1试模日期。

　　以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

　　3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审：

　　主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目：

　　a.产品周边主要PL分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度，如局部单薄易损伤；

　　c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难，如倒扣、空间不够；

　　d.产品上有无易产生注塑缺陷之处，如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满； e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难，如骨位卡斜顶；

　　f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖，影响模具结构可靠性；

　　g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄，影响模具结构可靠性；

　　h.产品上有无设计缺陷致使模具量产困难；

　　i.在模具加工，注塑成型，喷涂丝印组装等方面，对产品实现，以及我司加工设备及技术能力否满足进行评估。

　　评审完毕后，评审检讨人员将记录保存于《评审意见》（ppt或dwg文档），如自行修改，需给客户确认。

　　3.5产品模具结构检讨，主要内容如下：

　　a.产品周边主要PL分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.拔模斜度；

　　c.浇注系统：进胶方式、进胶位置，流道形式及尺寸；

　　d.顶出系统：顶出方式和位置；

　　e.冷却系统：冷却方式和位置；

　　f..镶拼位置；

　　h.其它一些需要和客户协商确认之事情。

　　检讨结果完毕后，评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构检讨资料》（ppt或dwg文档）

　　3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》，交由模具负责人，传真或E_mail给客户检讨修改确认，必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图 (需确认修改完全) 和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后，再传给模具设计课作为开模依据。

　　篇四：模具检讨

　　模具检讨规范

　　1、目的：明确开模前产品模具结构检讨要点，使公司模具的质量满足客户要求。

　　2、适用范围：塑胶产品模具结构评审检讨。

　　3、内容：

　　3.1图面的导入：产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时，接受产品3D图或2D图，工，BOM表等，确认输入资料是否全面。

　　3.2 产品模具要求及合理性的确认：

　　3.2.1 产品胶料和缩水率的要求：胶料应指明具体的品牌和型号，原则上产品的缩水率要求客人指定。

　　3.2.2 产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求（超光学镜面、普通镜面），晒纹要求（纹号等级，或附样品），火花纹要求（VDI-18等，并附样品）。还应注明表面要求的范围，如全部、局部、前模、后模等。

　　3.2.3 产品的涂装要求：如喷涂、电镀（水镀、真空镀）等，需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计，或做涂装夹具。

　　3.2.3 产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

　　3.2.4 产品的装配要求：了解产品的装配情况，弄清产品的外观面和非外观面，为分型拔 模进胶提供依据。

　　3.2.5 产品成型（注塑）的要求：塑胶料的特性、成型工艺要求（温度、周期等）、产品取 出方式（械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕、缩印、困气）。

　　3.2.6 产品的出模数：决定产品的排位和模具的大小。

　　3.2.7 产品的啤数：不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

　　3.2.8 模仁的材质要求：客户一般都会指定模仁的材质与特定要求，需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求，如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

　　3.2.9 机台参数：决定模具的大小，法兰、唧咀的规格等。

　　3.2.10 成型要求：注塑周期，工艺（油温、定型、回火等）。

　　3.2.11 模具制作周期，

　　T1

　　试模日期。

　　以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

　　3.3

　　产品结构设计合理性和工艺可行性评审：

　　主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目：

　　a.

　　产品周边主要

　　分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.

　　产品上有无设计缺陷影响产品结构强度，如局部单薄易损伤；

　　c.

　　产品上有无设计缺陷致使模具制造困难，如倒扣、空间不够；

　　d.

　　产品上有无易产生注塑缺陷之处，如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满；

　　e.

　　产品上有无设计缺陷致使产品取出困难，如骨位卡斜顶；

　　f.

　　产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖，影响模具结构可靠性；

　　g.

　　产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄，影响模具结构可靠性；

　　h.

　　产品上有无设计缺陷致使模具量产困难；

　　i.

　　在模具加工，注塑成型，

　　喷涂丝印组装等方面，

　　对产品实现，以及我司加工设备及技术

　　能力否满足进行评估。

　　评审完毕后，评审检讨人员将记录保存于《评审意见》（ppt或dwg文档），如自行修改，需给客户确认。

　　3.5产品模具结构检讨，主要内容如下：

　　a.产品周边主要PL

　　分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.拔模斜度；

　　c.浇注系统：进胶方式、进胶位置，流道形式及尺寸；

　　d.顶出系统：顶出方式和位置；

　　e.冷却系统：冷却方式和位置；

　　f..镶拼位置；

　　h.其它一些需要和客户协商确认之事情。检讨结果完毕后，评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构讨资料》（ppt或dwg文档）

　　3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》，交由模具负责人，传真或E_mail给客户检讨修改确认，必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图(需确认修改完全) 和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后，再传给模具设计课作为开模依据。

　　篇五：塑胶模具检讨要点及注意事项

　　模具检讨要点及注意事项

　　模具检讨要点及注意事项 一、 同客户进行检讨时，应注意以下要点：

　　1． 重要尺寸及公差：

　　（1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；

　　（2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。

　　2． 拔模斜度

　　（1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜 销部分建议2o的斜度；

　　（2）询问确认拔模斜度的基准点。

　　3． 肉厚及缩水

　　（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形；

　　（2）肉厚较厚处，是否做偷肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。

　　4． 塑胶材料及缩水率

　　（1）检讨者要熟悉五种常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；

　　（2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；

　　（3） POM(聚甲醛、赛钢)，含GF（玻璃织维glass fiber）塑胶，其缩水率要特别注意。

　　5． 咬花面

　　（1）确认咬花面的范围及咬花等级；

　　（2） 0o咬花面考虑设置滑块机构。

　　6． 分模线

　　（1） 分模线应充分考虑部品的外观、留模及加工难易度；

　　（2） 对难于加工的R角，建议客户取消或改变；

　　（3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

　　（4） 考虑模仁及插破、*破面的强度。

　　7． 入子状况

　　（1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要；

　　（2）与排纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小。

　　8． 滑块机构

　　（1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸；

　　（2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅；

　　（3）母模滑块。

　　9.斜销机构确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉。

　　10．进浇点

　　（1）确认进浇点方式、大小、位置及数量；

　　（2）检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况；

　　（3）检讨浇口的后加工是否简便。

　　11．模具材料及热处理

　　（1）根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般保证30万模次的寿命）；

　　（2）含GF材料，模具需进行调质、参碳等热处理；

　　（3）模具寿命要求在100万模以上者，应选用相应材料，并进行热处理。

　　12． 成型机台

　　（1）询问确认生产（试模）厂商的机台规格及大小；

　　（2）成型加工生产方式（自动或半自动）考量。

　　13． 模穴数量

　　（1） 检讨确认模穴数量是否经济合理、可行；

　　（2） 重要部品（如齿轮）不宜超过两穴；

　　（3） 形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

　　二、 注意事项

　　1． 检讨必备文具：铅笔、红色水笔、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、 修正液等；

　　2． 检讨相关资料：塑胶材料的牌号及缩水率，钢材及热处理；

　　3． 检讨完成之后，填写相关之检讨记录，并在图纸上盖章，双方签字确认；

　　4． 检讨图纸一般复印三份；

　　5． 成品图档传送方式：磁盘、光碟、E-Mail及时间确认。

　　以上是我目前工作的小结，也借用了一些资料。