关于化工的实习报告五篇

化工的实习报告 篇1

　　实习日志　第二天

　　实习进入第二天，还是理论课，和昨天不同的是，今天的任务相对于昨天是稍微重了点，上午主要的内容是加热炉，这是一种利用燃料燃烧时所产生的高温火焰和烟气为热源来加热杂炉管内流动的截止，使其达到工艺上所许呀的温度的一种火力加热设备，它是工艺上的关键设备也是当前节能工作的重点(操作费用是总费用的60%-70%，燃烧消耗浅度加工3%-6%，中等深度4%-8%，深度加工8%-15%)，同时也是固定投资的重要部分，最后也是环境保护的要求，所以要格外注意.

　　加热炉主要由炉管系统(炉管，吊钩，回弯头)，炉体系统(耐火层，保温层，保护层)，燃烧系统(火嘴，燃烧器，气火嘴.油火嘴，油气联合，自然供风，强制供风)，排烟系统组成.其主要的工艺指标有热负荷，炉膛热强度，炉管表面热强度，全炉热效率，炉管内冷油流速和压降，这些都是加热炉的重要参数　　现在对于加热炉最重要的就是如何提高加热炉热效率的方法，常用的方法有四种：1.采用好的火嘴，提高燃烧效果　2.控制合适的过剩空气系数　3.做好保温　4.提高入炉空气温度.也是我们必须注意的地方.

　　下午由刘梦溪老师给我们说明了有关流体输送机械，它是一种为输送流体而提供能量的机械，流体输送机械的主要用途是将流体从低处运到高处，从低压设备送到高压设备;沿管道输送到较远的地方;克服由位能，静压能之差以及摩擦阻力引起的能量损失.

　　流体输送机械包括流体输送机械-泵和气体输送机械，其中最重要的就是离心泵，它的抓哟部件有叶轮，泵壳，轴封装置关于离心泵的内容不再赘述，在笔记中已经记录详尽.这就是今天的主要内容，以备写实习报告用　　明天是理论实习的最后一天，夜深了，也准备休息了.呵

　　实习日志 第一天 理论实习

　　实习第一天,虽然不是去燕山化工实地观察学习,但是心情是很激动的,毕竟是我的第一次实习,呵,今天的任务相对来说是比较轻的,现就把今天实习内容罗列如下. 早上是我们的实习动员,首先向我们介绍了炼厂实习的主要内容:

　　1.了解化工单元的操作 2.了解炼厂的生产.这两点是我们主要的实习目的.紧接着向我们说明了实习的几个阶段,我本人认为 也就是我们这次实习的内容吧.现说明如下(我认为实习就要清楚自己什么时间要干什么)

　　1.集中上课阶段 2.到生产车间实习 3.由老师带队进行现场结构教学 4.写出实习报告 5.集中考试. 除此之外,就是详细的日程安排了,六月二十八号(即今日) 上午实习动员,下午讲解传热过程以及传热器.六月二十九号上午流体流动以及输送设备管件,下午传热过程以及换热器.六月三十号上午传质过程以及塔设备,下午炼厂工艺流程简介.这样理论实习就全部完成了.在休息两天后,也就是七月三号,我们将正式进入燕山化工实地实习,我们将在燕山化工实习五天,然后返校.最后就是我们完成实习报告和考试的日子了.

　　在了解了我们的全部流程后,我们上午的任务也就完成了,下午由曹睿老师给我们详细的讲解了传热过程以及换热器,使我收益非浅,主要内容在笔记上都有详细的记录,在这里就不再赘述了.晚上回来我在网上查阅了与传热器相关的内容,又知道了不少知识,在大学两年,说实话很久没这么认真的学习过了,今天感觉很充实. 最后要说的是这次实习我们是比较幸运的,老师说在炼厂,会有厂长级的人为我们讲解的,所以我会努力的,今天的的实习总结到此结束.

　　Tomorrow go on

化工的实习报告 篇2

　　一、实习目的

　　1、实习目的和意义：

　　通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识，化工行业实习报告。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。

　　2、石大科技集团的发展情况：

　　山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学——中国石油大学（华东）的校办企业，是其重要的教学、科研和生产基地，是国家级工程技术研究中心--教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。

　　公司占地约1850亩，资产总额11亿元，固定资产总额4.23亿元，现有员工1610余人；XX年完成销售额42.08亿元；是国家火炬计划重点高新技术企业，中国石油和化工百强企业，中国大企业集团1000强，中国企业集团竞争力500强，山东省工业企业100强，中国高校校办产业综合排名前五位。

　　目前，集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。

　　3、实现要求：

　　生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。

　　二、实习内容

　　1、减粘装置开停工：

　　开工过程中，应始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的思想不动摇，要求准备充分，稳妥可靠，不留隐患，坚持反对冒险蛮干、急于求成。在开工中做到：不跑油、不串油、不超温、不超压、不出次品、不冲塔、不满塔、不抽空、不着火、不爆炸。

　　开工基本思路：1、先贯通 2、引冷渣油 3、点粘炉升温 4、建立液位 5、并减底外送 6、升温升压到正常

　　2、操作技能：

　　基本操作技能包括换热器的投甩，泵的切换等；本岗位的操作主要是通过控制减粘压力来调节粘度，通过调节沥青塔液位来稳定外送催化混合蜡油量。

　　换热器的投甩：

　　投用：

　　1、确认换热器冷介质旁路阀开，稍开换热器冷介质出口阀，稍开换热器放空阀，确认换热器充满介质，关闭放空阀。

　　2、缓慢打开换热器冷介质出口阀，缓慢打开换热器冷介质入口阀，缓慢关闭换热器冷介质旁路阀。确认换热器热介质旁路阀开，稍开换热器热介质出口阀，稍开换热器放空阀，确认换热器充满介质，关闭放空阀。

　　3、缓慢打开换热器热介质出口阀，缓慢打开换热器热介质入口阀，缓慢关闭换热器热介质旁路阀。

　　4、换热器投用后，确认换热器无泄露，按要求进行热紧，检查调整换热器冷、热介质入口和出口温度、压力、流量。确认换热器运行正常，恢复保温。

　　切除：

　　1、换热器冷介质入、出口阀开，换热器热介质入、出口阀开，换热器放空阀、排凝阀盲板域丝堵隔离，换热器蒸汽吹扫置换线盲板隔离。

　　2、打开热介质旁路阀，关闭热介质入口阀，关闭热介质出口阀。打开冷介质旁路阀，关闭冷介质入口阀，关闭冷介质出口阀。

　　泵的切换：

　　1、做好启动泵开车前的的准备工作，检查机泵附件：压力表、防火罩、油标是否齐全，地脚螺丝、出入口阀门、法兰螺丝是否把紧，用手盘车并空转数圈检查转动方向，盘车有无杂音，润滑油箱，机油杯是否加足润滑油，冷却水是否畅通无阻，热油泵应处于完全预热状态。

　　2、启动备用电机。

　　3、待压力到达额定扬程后，缓慢地开出口阀门直至全开，同时要求用对讲机联系操作室，随时注意流量大小。

　　4、在投用切换泵的同时，缓慢的关闭待停泵的出口阀到运转泵的流量足够大时，再关闭待停泵的出口阀。

　　5、切断待停泵电机的电源。

　　6、待机泵运转平稳后，检查机泵的各个部件是否正常，然后慢慢的打开机泵的出口阀，这时随着机泵出口阀的打开，泵出口压力会略有下降，但是电机的电流会增加，注意检查。

　　7、将停下来的机泵的出口压力表阀门关小。

　　8、停车后，机泵的的冷却水不能停。

　　9、热油泵在停泵后要进行预热。

　　调整减粘压力：

　　当减粘压力低时，开大水箱副线阀门，关小水冷器油气出口阀，开大油气副线阀，关小循环水副线阀，也可通过打开d131底部的盘管注汽使油汽化为瓦斯气而使压力升高。当减粘压力高时，调节则相反。

　　调整热进料液位：

　　当热进料液位比较高时，开大补蜡油集合管上自p116入口的阀门或开大蜡油补油线与泵出口跨线阀。当热进料液位低时，调节则相反。

化工的实习报告 篇3

　　实习生：xx

　　实习地点：xxx股份有限公司/电议车间/110kv变电所/电气运行班乙班

　　实习目的

　　生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，可以培养我们观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。

　　在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而近一步的提高了我们的组织观念。我们在实习中了解到了工厂供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，使我开阔了眼界、拓宽了知识面，为学好专业课积累必要的感性知识，为我们以后在质的变化上奠定了有力的基础。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。

　　入厂主要安全注意事项

　　3、防止灼烫伤4.防止触电

　　5.防止机械伤害6.防止高处坠落

　　7.防止车辆伤害8.防止起重机械伤害

　　9.防止物体打击。

　　.设备内作业须知：

　　1.在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，或是其他密闭场所内部进行工作均属于设备内作业

　　2.设备上与外界连通的管道，孔等均应与外界有效的隔离

　　3.进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换

　　4.应采取措施，保持设备内空气良好

　　5.作业前30分钟内，必须对设备内气体采取采样分析，采样应有代表性

　　6.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应的防护措施

　　7.在容器内工作时因照明良好，照

　　明用电应小于等于36v的防爆型灯具

　　8.多工种，多层次交叉作业应采取互相之间避免伤害的措施，并且搭设安全梯或是安全平台，比要时由监护人用安全绳栓作业人员进行施工

　　9.设备内作业必须有专人监护，并应有入抢救的措施及有效保护手段

　　化工生产特点的简要介绍

　　此次工厂生产以精对苯二甲酸（pta）为原料，相对分子量为166.13，结构式hooc[c6h4]cooh，在常温下是白色粉状晶体，无毒易燃，若与空气混合在一定限度内遇火即燃烧;故我的车间处于一级防爆区内(聚合电仪)。高纯度对苯二甲酸pta与乙二醇(eg)缩聚得到聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet),还可以与1,4-乙二醇或1,4-环己烷二甲酸反应生成相应的酯，主要用于生产聚酯。而聚酯纤维是合成纤维最主要的品种，在世界合成纤维总产量中占将近80％的比例。乙二醇对二甲苯作原料，用直接催化法方式合成聚酯。最终产品:涤纶长丝、涤纶短丝、低弹丝、高弹丝、差别化和功能化纤维及涤纶短纤维产品。

　　化工生产的特点

　　1、原料，半成品，成品多分为易燃易爆或是有毒物

　　2、生产工艺多为高温，高压或是底温高压

　　3、生产的连续性强，自动化程度高

　　4、工业三废多，影响环境

　　实习过程

　　在实习开始时，我们对实习单位的参观，以便了解其概况。在实习期间，我们还到其它有关车间去进行专业性的参观，获得了更加广泛的生产实践知识，和更加准确理解了工厂的运作模式。参观中我们着重了解了先进的设计思想和方法、先进工艺方法、先进工装、先进设备的特点以及先进的组织管理形式等。

　　3、车间实习我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。

　　4、理论与实际的.结合为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的

　　结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。

　　5、实习日记在实习中，我们们每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中以备以后翻阅。

　　实习内容

　　（一）学习和了解变电所的主要结构种类和常规型变电所设备选型。

　　（二）学习和了解变电所的主要部件的生产技术资料，包括：各种技术标准，图纸，专用设备说明书等。

　　（三）了解变各类变频器主要技术要求以及使用。

　　常规型变电所设备选型

　　（a）、设备的选择配置应力求小型化，要保证技术先进、工作性能稳定可靠，质量有保证且售后服务跟得上。

　　（b）、所内应采用两台主变，要求节能且有载调压型，一般采用s10或sz10型变压器，变压器容量要根据电力负荷情况而定，但两台主变容量比不应超过1∶3，阻抗电压、变比、接线组别应相同，误差不超过5％，为以后变压器并列运行提供条件。

　　（d）、高压断路器应采用sf6断路器，35kv断路器采用lw8－35型，10kv断路器采用lw3－10型。

　　（e）、35kv进线采用双回，为环网工程做好准备。(6)35kv母线使用lgjx－120铝绞线，采用单母线不分段接线，10kv母线采用分段接线，出线4～6回为好。

　　（g）、避雷措施：35kv线路采用避雷线，所内采用避雷针和避雷器两种。<莲~山课件>避雷针使用镀锌圆钢焊接，装设在所区的4个角；避雷器采用金属氧化物避雷器，35kv侧装在母线上，10kv侧装在出线处。

　　（h）、所内隔离开关操作机构上应设"五防"闭锁，由人工或由计算机综合自动化系统

　　实现"五防"。

　　（i）控制、保护、测量部分采用计算机综合自动化管理系统。

　　部分设备简介

　　均速管流量传感器（以下简称均速管）是基于皮托管测速原理发展而来的一种差压流量传感器。

　　均速管与差压变送器、显示仪表配套使用，可实现对圆管、矩形管道中的液体、气体或蒸汽流量进行测量。均速管可广泛应用与电力、石油、化工、轻纺等行业由于其压力损失小，安装维修简便，特别适合大口径管道流量的测量。

　　起动器（又称软起动器，电机软起动器）

　　软启动器是一种集电机软起动、软停车、轻载节能和多种保护功能于一体的新颖电机控制装置，

　　国外称为softstarter。它的主要构成是串接于电源与被控电机之间的三相反并联闸管及其电子控制电路。运用不同的方法，控制三相反并联闸管的导通角，使被控电机的输入电压按不同的要求而变化，就可实现不同的功能。

　　电磁阀

　　电磁阀是用来控制流体的方向的自动化基础元件，属于执行器；通常用于机械控制和工业阀门上面，对介质方向进行控制，从而达到对阀门开关的控制。

　　变频器原理

　　利用二极管的单通性整流将交流变为直流；再用逆变块产生所需要频率的交流。

　　而逆变块主要也是利用二极管的通断实现将直流变为交流，其频率大小由通断变化快慢决定，从而实现频率改变。

　　变频器控制方式

　　低压通用变频输出电压为380～650v，输出功率为0.75～400kw，工作频率为0～400hz，它的主电路都采用交—直—交电路。其控制方式经历了以下四代。

　　u/f=c的正弦脉宽调制（spwm）控制方式

　　电压空间矢量（svpwm）控制方式

　　矢量控制（vc）方式

　　直接转矩控制（dtc）方式

　　矩阵式交—交控制方式

　　.实习感悟

　　生产实习是培养高素质工程技术人才的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。

　　其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培

　　养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。

　　通过生产习，使我们了解和掌握了变电所的主要结构、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对变电所的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。使我们了解和掌握了变电所的工作原理和结构等方面的知识。

　　为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。

　　在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

化工的实习报告 篇4

　　江苏德邦兴华化工股份有限公司是工业氯化铵、农业氯化铵、颗粒氯化铵、纯碱、小苏打等产品专业生产加工的合资经营企业(港或澳、台资),公司总部设在连云港市海州江化南路51号,江苏德邦兴华化工股份有限公司拥有完整、科学的质量管理体系。江苏德邦兴华化工股份有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。对于学习化学工程与工艺专业的本科生来说，具有一定的生产实践能力是十分有必要的，去化工厂生产实习是我们专业课学习过程中必不可少的一部分。我们工科生的生产实习是理论结合实践、培养高级工程技术人才，为后续专业课的学习以及工作打下坚实的基础的重要环节。 通过这次去江苏连云港德邦化工厂的生产实习，我们了解到化工工艺流程和主要机械设备的实践知识，了解化工生产的概况，为以后更加专业的学习增强了全局意识，提高了对所学知识观察和分析实际问题的能力。此次实习虽然时间不长，但在碱厂各车间工艺员与负责人的细心介绍和指导下，我感觉受益匪浅，对此次实习十分肯定。

　　一、实习目的

　　通过对德邦化工各车间的实际学习，初步了解联合制减法原理和工艺流程、各车间的主要设备以及特点、各车间岗位的特点，并且对江苏省连云港德邦化工厂的发展历史、企业模式等做相关了解。通过对化工设备的实际学习，了解其工作原理。

　　在学习相关专业知识后，通过生产实习，理论联系实际，巩固书本知识，学习动手实践技能，丰富与提高理论知识;同时接触了解生产的形式，以及实际生产有可能遇到的问题以及解决方法;最后，为以后融入社会上岗工作提供机会。

　　二、实习单位

　　连云港德邦化工有限公司

　　企业简介：江苏德邦化学工业集团有限公司是由原连云港化肥厂改制成立的国有独资公司。企业始建于19XX年，19XX年投产，是全国首批小联碱企业，生产能力3000吨，经过30年的发展，目前拥有固定资产2.3亿，占地22万M2，员工2365人，19XX年兼并一个企业，托管一个企业，1999年生产能力扩大到10万吨，完成工业总产值2.2亿，销售收入2.1亿，实现利润1200万元，企业被评为(或命名)无泄漏工厂二级计量单位，市十佳领导先进单位，化工部清洁文明工厂。部、省化肥生产管理先进企业称号，省、市邯钢先进单位，莸得“五一”劳动奖章。

　　主要产品：磷酸;纯碱;碳酸钠(重质);碳酸氢钠;焦亚硫酸钠;氯化铵;磷酸氢钙;硅酸钠;氨基甲酸铵;氮肥;合成氨;氯化铵(农用);混配复合肥料;煤气;

　　三、实习内容

　　(一)实习过程

　　进厂第一天由学长和老员工对该厂生产工艺进行介绍，并讲述一些实习过程的安全要领。后面由车间工艺员介绍和解说该车间工艺流程和设备以及操作控制，并带领参观各个设备并作详细介绍。我们认真听讲并作相应笔记。

　　(二)联合制碱法的方法、原理及特点

　　1、过程

　　氨气与水和二氧化碳反应生成一分子的碳酸氢铵，这是第一步。第二步是：碳酸氢铵与氯化钠反应生成一分子的氯化铵和碳酸氢钠沉淀，碳酸氢钠之所以沉淀是因为它的溶解度较小。 根据 NH4Cl 在常温时的溶解度比 NaCl 大，而在低温下却比 NaCl 溶解度小的原理，在 278K ～ 283K(5 ℃～ 10 ℃ ) 时，向母液中加入食盐细粉，而使NH4Cl 单独结晶析出供做氮肥。

　　3、特点

　　针对索尔维法生产

　　纯碱时食盐利用率低，制碱成本高，废液、废渣污染环境和难以处理等不足，侯德榜先生经过上千次试验，在19XX年研究成功了联合制碱法。这个新工艺是把氨厂和碱厂建在一起，联合生产。由氨厂提供碱厂需要的氨和二氧化碳。母液里的氯化铵用加入食盐的办法使它结晶出来，作为化工产品或化肥。食盐溶液又可以循环使用。为了实现这一设计，在19XX一19XX年抗日战争的艰苦环境中，在侯德榜的严格指导下，经过了500多次循环试验，分析了20xx多个样品后，才把具体工艺流程定下来，这个新工艺使食盐利用率从70%一下子提高到96%，也使原来无用的氯化钙转化成化肥氯化铵，解决了氯化钙占地毁田、污染环境的难题。这方法把世界制碱技术水平推向了一个新高度，赢得了国际化工界的极高评价。19XX年，中国化学工程师学会一致同意将这一新的联合制碱法命名为“侯氏联合制碱法”。所谓“联合制碱法”中的“联合”，指该法将合成氨工业与制碱工业组合在一起，利用了生产氨时的副产品CO2，革除了用石灰石分解来生产，简化了生产设备。此外，联合制碱法也避免了生产氨碱法中用处不大的副产物氯化钙，而用可作化肥的氯化铵来回收，提高了食盐利用率，缩短了生产流程，减少了对环境的污染，降低了纯碱的成本。联合制碱法很快为世界所采用。

　　侯氏制碱法的原理是依据离子反应发生的原理进行的，离子反应会向着离子浓度减小的方向进行。也就是很多初中高中教材所说的复分解反应应有沉淀、气体和难电离的物质生成。他要制纯碱(Na2CO3)，就利用NaHCO3在溶液中溶解度较小，所以先制得NaHCO3，再利用碳酸氢钠不稳定性分解得到纯碱。要制得碳酸氢钠就要有大量钠离子和碳酸氢根离子，所以就在饱和食盐水中通入氨气，形成饱和氨盐水，再向其中通入二氧化碳，在溶液中就有了大量的钠离子、铵根离子、氯离子和碳酸氢根离子，这其中NaHCO3溶解度最小，所以析出，其余产品处理后可作肥料或循环使用。

　　(三)氨合成过程

　　1、基本工艺步骤

　　实现氨合成的循环，必须包括如下几个步骤：氮氢原料气的压缩并补入循环系统;循环气的预热与氨的合成;氨的分离;热能的回收利用;对未反应气体补充压力并循环使用，排放部分循环气以维持循环气中惰性气体的平衡等。

　　(1)气体的压缩和除油 (2)气体的预热和合成

　　(3)氨的分离

　　(4)气体的循环

　　(5)惰性气体的排除

　　(6)反应热的回收利用

　　2氨合产工艺的选择

　　考虑氨合成工段的工艺和设备问题时，必须遵循三个原则：一是有利于氨的合成和分离;二是有利于保护催化剂，尽量延长使用寿命;三是有利于余热回收降低能耗。

　　氨合成工艺选择主要考虑合成压力、合成塔结构型式及热回收方法。氨合成压力高对合成反应有利, 但能耗高。中压法技术比较成熟，经济性比较好，在15～30Pa的范围内，功耗的差别是不大的。合成反应热回收是必需的, 是节能的主要方式之一。

　　本次设计选用中压法(压力为32MPa)合成氨流程，采用预热反应前的氢氮混合气和副产蒸汽的方法回收反应热，塔型选择见设备选型部分。

　　3 生产流程简述

　　气体从冷交换器出口分二路、一路作为近路、一路进入合成塔一次入口，气体沿内件与外筒环隙向下冷却塔壁后从一次出口出塔，出塔后与合成塔近路的冷气体混合，进入气气换热器冷气入口，通过管间并与壳内热气体换热。升温后从冷气出口出来分五路进入合成塔、其中三路作为冷激线分别调节合成塔。二、三、四层(触媒)温度，一路作为塔底副线调节一层温度，另一路为二入主线气体，通过下部换热器管间与反应后的热气体换热、预热后沿中心管进入触媒层顶端，经过四层触媒的反应后进入下部换热器管内，从二次出口出塔、出塔后进入废热锅炉进口，在废热锅炉中副产25MPa 蒸气送去管网，从废热锅炉出来后分成二股，一股进入气气换热器管内与管间的冷气体换热，另一股气体进入锅炉给水预热器在管内与管间的脱盐，脱氧水换热，换热后与气气换热器出口气体会合，一起进入水冷器。在水冷器内管被管外的循环水冷却后出水冷器，进入氨分离器，部分液氨被分离出来，气体出氨分离器，经加压后进入循环气滤油器出来后进入冷交换器热气进口。在冷交换器管内被管间的冷气体换热，冷却后出冷交换器与压缩送来经过新鲜气滤油器的新鲜气氢气、氮气会合进入氨冷器，被液氨蒸发冷凝到-5～-10℃，被冷凝的气体再次进入冷交，在冷交下部气液分离，液氨送往氨库气体与热气体换热后再次出塔，进入合成塔再次循环。

　　四、石灰乳制备的原理及工艺条件

　　(一)石灰乳制备的原理

　　1.消化反应

　　CaO(s)+H2O=Ca(OH)2(s) 放热，体积膨胀的反应。

　　2.四种产品(根据加入水的量)

　　消石灰，细粉末;石灰膏，稠厚;石灰乳，悬浮液，氨回收需要;石灰水，溶液。 任务二 饱和盐水的制备与精制 一、饱和盐水的制备氨碱法用的饱和盐水可以来自海盐、池盐、岩盐、井盐水和盐湖水等。NaCl在水中的溶解度的变化不大，在室温下为315kg/m3。工业上的饱和盐水因含有钙镁等杂质而只含NaCl 300kg/m3左右。制饱和盐水的化盐桶桶底有带嘴的水管，水自下而上溶解食盐成饱和盐水，从桶上部溢流而出。化盐用的水来自碱厂各处的含氨、二氧化碳或食盐的洗涤水。

　　精制盐水的方法：石灰-碳酸铵法和石灰-纯碱法。

　　1.石灰-碳酸铵法 用石灰除去盐中的镁(Mg2+)，反应：Mg2+ + Ca(OH)2(s) → Mg(OH)2(s) + Ca2+将分离出沉淀的溶液送入除钙塔中，用碳化塔顶部尾气中的NH3和CO2再除去Ca2+，其化学反应为：2NH3 + CO2 + H2O +Ca →CaCO3(s) + 2NH4

　　2.石灰-纯碱法 除镁的方法与石灰-碳酸铵法相同，除钙则采用纯碱法，反应：Na2CO3 + Ca → CaCO3(s) + 2Na2++2++

　　三、(一)石灰-氨-二氧化碳法优点：成本低廉，适用于海盐。缺点：氨损失大，流程较复杂

　　盐水精制工艺流程的组织及操作控制要点 图石灰-碳酸铵法盐水精制流程 1-化盐桶;2-反应罐;3-一次澄清桶;4-除钙塔;5-二次澄清桶;6-洗泥桶; 7-一次盐泥罐;8-二次盐泥罐

　　图石灰-纯碱法盐水精制流程1-化盐桶;2-反应罐;3-澄清桶;4-精盐水贮槽;5- -洗泥桶;6-废泥罐;7-澄清泥罐;8-灰乳贮槽;9-纯碱贮槽氨盐水的制备与碳酸化

　　一、精盐水吸氨的基本原理与工艺条件的优化

　　(一)化学反应

　　1.氨水生成反应 NH3(g)+H2O(L) =NH4OH(aq)

　　2. (NH4)2CO3生成 NH3(g)+CO2(g)+H2O(L) = (NH4)2CO3 aq)

　　3.钙镁离子的沉淀反应

　　(二)化学平衡NH3+H2O = NH4OH=NH4+OH K1 =0.5， K2 =1.8×10 , 氨在水中主要以NH4OH形式存在。

　　(三)原盐和氨溶解度的相互影响

　　1.溶解度相互制约 NH3↑ ，NaCl ↓; NaCl ↑ ， NH3 ↓.由于(NH4)2CO3生成，氨的溶解度有所增加。氨盐水氨的分压较纯氨水低

　　2.控制吸氨量 防止NaCl溶解度过低、理论滴度比为1、实际滴度比1.08-1.12。

　　(四)吸氨热效应 热效应：溶解热+反应热+冷凝热;冷却除热，过热将失去吸氨作用;过冷，易结晶堵塞管道，且杂质分离困难;温度控制在70℃ 左右，精盐水30-45 ℃ 。

　　(五)氨盐水制备的工艺条件优化比的选择

　　根据碳酸化反应过程的要求，理论上NH3/NaCl之比应为1:1(mol比)。而生产实践中NH3/NaCl的比为1.08～1.12。

　　2.温度的选择

　　盐水进吸氨塔之前用冷却水冷至25～30℃，氨气也先经冷却后再进吸氨塔。

　　低温有利盐水吸NH3，也有利于降低氨气夹带的水蒸气含量，降低对盐水的稀释程度。但温度也不宜太低，

　　否则会生成(NH4)2CO3·2H2O，NH4HCO3等结晶堵塞管道和设备。实际生产中进吸收塔的气温一般控制在55～60℃

　　3.吸收塔内压力

　　为了防止和减少吸氨系统的泄漏，吸氨操作是在微负压条件下进行，其压力大小以不妨碍盐水下流为限。

　　(三)氨盐水碳化的工艺条件

　　1.碳化度 生产中用碳化度R表示氨盐水吸收CO2的程度在适当的氨盐水组成条件下，R值越大，则NH3转变成NH4HCO3越完全，NaCl的利用率U(Na)越高。生产上尽量提高R值以达到提高U(Na)的目的，但受多种因素和条件的限制，实际生产中的碳化度一般只能达到180%～190%。

　　(四)影响NaHCO3结晶的因素

　　NaHCO3在碳化塔中生成并结晶成重碱。结晶的颗粒愈大，则有利于过滤、洗涤，所得产品含水量低，收率高，煅烧成品纯碱的质量高。因此，碳酸氢钠结晶在纯碱生产过程中对产品的质量有决定性的意义。

　　1.温度

　　在开始时(即由塔的顶部往下)液相反应温度逐步升高，中部(约塔高的2/3处)温度达到最高;再往下温度开始降低，但降温速度不易太快，以保持过饱和度的稳定;在塔的下部至接连底部的一段塔高内，降温速度可以稍快一些，因为此时反应速度已经很慢，其过饱度不大，降低温度可以提高产率。从保证质量，提高产量的角度出发，塔内的温度分布应为上中下依次为低高低为宜。

　　2.添加晶种

　　当碳化过程中溶液达到饱和甚至稍过饱和时，并无结晶析出，但在此时若加入少量固体杂质，就可以使溶质以固体杂质，长大而析出晶体。在NaHCO3生产中，就是采用往饱和溶液内加晶种并使之长大的办法来提高产量和质量的。 应用此方法时应注意两点：一是加晶种的部位和时间，晶种应加在饱和或过饱和溶液中。二是加入晶种的量要适当。

　　(二)碳化塔的操作控制条件

　　1.碳化塔的结构 气体进塔可分为一段和二段。一段进气是将窑气和炉气混合后进塔。其CO2浓度一般在60%左右。为了适应生产过程和反应历程的需要，后来改为两段进气，即从塔底送入浓度90%以上的CO2锅气，从塔的冷却段中部送入浓度40%左右CO2的窑气。

　　2.碳化塔的操作控制要点(该厂使用的碳化塔与索尔维氏碳化塔有所不同，是经过改造的索尔维氏碳化塔)

　　(1)碳化塔液面高度应控制在距塔顶0.8～1.5m处。液面过高，尾气带液严重并导致出气管堵塞;液面过低，则尾气带出的NH3和CO2量增大，降低了塔的生产能力。

　　(2)氨盐水进塔温度约30~50°C，塔中部温度升到60°C左右，中部不冷却，但下部要冷却，控制塔底温度在30°C以下，保证结晶析出。

　　(3)碳化塔进气量与出碱速度要匹配，否则，如果出碱过快而进气量不足时，反应区下移，导致结晶细小，产量下降。反之，则反应区上移，塔顶NH3及CO2的损失增大。

　　(4)碳化塔底出碱温度要适当。出碱温度低，NaHCO3析出量较多，转化率高，产量增加;但温度过低会导致冷却水量大大增加，引起堵塔，缩短制碱周期。

　　(5)倒塔和运行时间要适宜。倒塔周期要严格执行，不要出现随意不规则操作。在倒塔过程中，塔内的温度、流量均处于剧烈变化之中，因此，倒塔运行时间不宜过长。 重碱的过滤与煅烧 一、重碱过滤的基本原理

　　碳化取出夜：40-45%固相碳酸氢钠(重碱)。过滤分离：湿重碱煅烧制纯碱，母夜蒸氨工段回收氨。过滤设备：过滤分离在制碱工业中经常采用的有两类,即真空分离和离心分离，相应的设备分别为真空过滤机和离心过滤机。离心分离设备流程简单，动力消耗低，滤出的固体重碱含水量少，但它对重碱的粒度要求高，生产能力低，氨耗高，国内厂家较少采用。 转鼓式真空过滤器，依次完成吸碱，吸干，洗涤，挤压，刮卸，吹除过程。

　　重碱煅烧工艺流程的组织及运行

　　1-皮带输送机;2-圆盘加料器;3-返碱螺旋输送机;4;煅烧炉;5-出碱螺旋输送机;6-地下螺旋输送机;7-喂碱螺旋输送机;8-斗式提升机;9-分配螺旋输送机;10-成品螺旋输送机;11-筛上螺旋输送机;12-圆筒筛;13-碱仓;14-磅秤;15-疏水器;16-扩容器;17-分离器;18冷凝塔;19-洗涤塔;20-冷凝泵;21-

　　洗水

　　内热式蒸汽煅烧炉操作条件： (1)温度 为了使NaHCO3分解完全，炉内温度一般应控制在160～190℃，不得低于150℃。为了避免损坏包装袋，出炉热碱应冷却至包装袋材料允许的温度后再行包装，一般包装温度在50～100℃。为了避免炉气中水蒸气冷凝，炉气出口至旋风除尘器应保温，保证炉气温度在108～115℃为宜。(2)蒸汽 根据锅炉过热能力来确定蒸汽压力，一般蒸汽压力应大于25kg/cm为宜，过热温度应达到25～50℃，以保障操作温度和避免蒸汽在总管中冷凝。

　　五、氨的回收

　　一、氨回收的基本原理及工艺条件

　　(一)氨回收的基本原理

　　1.目的：循环利用、节约成本、减少氨损失。含氨料液：过滤母液、淡液。游离氨：直接蒸出;结合氨：加石灰乳蒸出

　　2.原理：加热段：蒸出游离氨;预灰桶：结合氨 、游离氨;灰乳蒸馏段：蒸出游离氨4.废液中的氨含量

　　一般控制在0.028滴度以下，废液中氨的含量是蒸氨操作效果的重要标志。若废液中氨含量过高，说明氨回收效果不好，造成氨的损失大;若废液中氨含量过低，则说明加入灰乳过量，易造成设备及管道堵塞。

　　(二)蒸氨工艺流程 1-母液预热段;2-蒸馏段; 3-分液槽;4-加热段; 5-石灰乳蒸馏段;6-预灰桶;7-冷凝器;8-石灰乳流堰 9-加石灰乳罐

　　(三)淡液回收

　　淡液蒸馏过程是直接用蒸汽“汽提”的过程，热量和质量同时作用蒸出氨和CO2，并回收到生产系统中。在有纯碱的淡液中含有的结合氨量较少，可看成为不含NaCl和NH4Cl的NH3-CO2-H2O系统，其蒸馏过程的主要反应与前述过程的加热段相同。淡液蒸馏塔上部设有冷却水箱，分为两段，下段是淡液，上段是冷却水。淡液在下段被预热，气体在上段被冷却，使部分蒸汽冷凝分离，其余气体浓度提高，便于吸收。

　　六、上机实习

　　上机实习内容见下图(包括锅炉、管式加热炉、流化床的模拟操作)：

　　七、实习心得

　　虽然只有短暂的三天实习时间，但是我们从当初的一知半解到现在熟悉每个工序，并理解其含义，都是自己每天不断的摸索和员工耐心的教导息息相关。在刚过去的这段时间里，我学到了很多，成长了很多。可以说这短短的三天，不仅仅是在学习上迈出的一小步，更是我大学生活迈出的一大步。

　　通过这次实习，我感觉到作为一个从事化工行业的人来说，自身的责任重大，关系自身、家庭与社会。更让我学到了许多书本上没有的知识，丰富了生活水平，提高了知识的实际运用能力，并对以后就业有了新的认识。从此次学习中让我体会到了自身的许多不足之处，以前专业知识的有些不懂的地方一下暴露了出来，没有系统的知识体系，并且与实际结合。但这都只是开始，我会更加努力的学习，弥补自身的不足之处，以便于以后在岗位上能做得更加出色，为企业的发展，社会的进步贡献自己的力量。

　　即使我们在学校里将理论课学的很透彻，但是我们不会将其运用于实际中，所以我们在实习过程中会遇到很多问题，但是在师傅们的讲解下，我们很好地将所学知识与实际生产相结合。我认为，我们以后应该多安排几次实习，以便于我们更好地学以致用。

化工的实习报告 篇5

　　一、实习目的与要求

　　20xx年6月30日，在我院领导老师的带领下，我们开始了为期两天的“化工原理见习”。工程实践教育是本科生学习期间一个非常重要的环节，是我们在本科期间接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习的唯一机会。本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。

　　通过生产实习应达到以下基本要求：1.认识并掌握常用机器、设备的结构及作用；2.了解化工工艺、生产过程及控制系统；3.了解过程装备的制造工艺及过程；4.了解油品的物料性质。

　　二、实习内容、原理与总结

　　在两天的实践学习过程中，我们一共参观了三家企业，依次是中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司、北京金鱼科技股份有限公司及北京东陶有限公司。其中的燕山石化是第一天的实习地点，而后两家工厂共同占用了第二天的时间。

　　1. 燕山石化

　　我们上午参观了拥有常减压装置的炼油厂，下午辗转来到具备乙烯生产能力的化工一厂。在进入车间以前，燕化的员工给我们讲解了相关的理论和安全知识，使我们对庞大的设备有了较为清楚的了解，令我们加深了化工生产流程的印象。

　　1.1 炼油厂

　　燕化炼油厂的两套重要设备为一蒸馏（常减压蒸馏）和三催化（催化裂化）。

　　1.1.1 常减压蒸馏装置

　　常减压蒸馏的原理是精馏，即在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。它的装置是以“三塔两炉”的。三塔指初馏塔、常压塔、减压塔；两炉则是常压炉和减压炉。常减压蒸馏被认为是石油加工的“龙头装置”，之所以如此重要，原因是后续二次加工装置的原料和产品都是由常减压蒸馏装置提供，可以说如果常减压装置停工，那么整个化工厂也只得停止生产。石油蒸馏与连续精馏相比具有显著特点。一是石油的蒸馏并不需要分离出纯组分，而是收集一定沸点的混合流出物；二是石油蒸馏过程中出料油品的分离需要通过汽提塔来实现。我们从师傅介绍中知道了燕化公司的三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年，每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，他们的产品畅销全国各地，享有很高的声誉。

　　1.1.2 催化裂化装置

　　催化裂化是实现二次加工的重要方法之一。它的原理较为复杂，其中5种最为常见，分别是断裂反应、异构化反应、芳烃化反应、氢转移反应和叠合缩合反应。总反应呈吸热趋势。催化的过程可分为反应、分馏、稳定。反应过程需要两个部件来完成，即反应器和再生器。反应器的作用是进行裂化并使裂化后产品与催化剂分离。新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。由于催化剂表面的焦质燃烧，使得催化剂失活，为了使催化剂活化就需要再生器发挥作用。积有焦炭的催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸汽进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。再生后的催化剂经过淹流管、再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。分馏系统的作用是将反应过程的产物进行分离，得到部分产品和半成品的步骤。由反应过程来的高温油气进入催化分馏塔下部，经脱过热段后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油稍后进入吸收系统；轻、重柴油为成品油，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送回反应系统回炼，另一部分经换热后循环回到分馏塔。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。

　　三催化是燕山石化的第三套催化装置，它拥有200万吨/年的生产加工量，是于1997年投入生产线的。三催化与一催化相比，具有明显的优势。首先，三催化有1个反应器、2个再生器；一催化仅有1个反应器、1个再生器。因此，三催化的效率更高。其次，三催化可以裂解不纯的粗油，而一催化只能“吃”较为精细的原油（比如大庆出的油）。

　　1.2 化工一厂

　　化工一厂隶属于中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司，是20xx年燕山石化公司专业化重组后新组建的二级单位。现有两套主要生产装置，分别为年产71万吨乙烯装置和8万吨乙二醇装置，共有职工311人。

　　化工一厂的主要装置是乙烯装置，乙烯装置主要以炼油厂来的加氢尾油（HVGO）、重柴油（HGO）和石脑油（NAP）为原料，经过高温裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯产品，同时副产氢气、液化气、碳四、碳五、裂解汽油、裂解轻柴油、裂解燃料油等副产品，为下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯装置、芳烃装置等提供原料。因此，乙烯装置处于石油化工装置生产链的核心位置，是下游生产装置的“龙头”。而乙烯产量也被视为衡量一个国家石油化工生产水平的重要标志，这都与乙烯在化工生产中原材料的地位是不可分离的。化工一厂的装置呈现“两头一尾”布局，即：老区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统；新老区共用一个分离系统，包括并联的两套冷箱，低压脱甲烷塔，并联的两个脱乙烷塔、碳二加氢系统和乙烯精馏塔，高、低压脱丙烷塔，并联的脱丁烷塔，脱戊烷塔和并联的丙烯精馏塔。制冷系统包括两台并联的丙烯制冷压缩机，一台乙烯制冷压缩机和一台二元制冷压缩机。