车间生产事故报告

车间生产事故报告1

　　xx年4月1日傍晚16点40分左右，装配车间发生一起事故，造成一名员工受伤。

　　一、事情经过

　　4月2日星期二下午16点40分左右，涂装线挂机的操作工张敏星要关门，人走出门外关好右边的半扇门时，转身关左边半扇门时，有一张梯子砸在他的身上，当时整个人当时就翻倒在地，同事朗叔明听到声音后看，到马上过去把他从地上抱起来，并上报班组长。造成张敏星头上和肩上受伤，经人民医院医生鉴定还好骨头没伤。

　　二、后续整改措施：

　　希望领导调查梯子是谁放在门上的，(以前也发生过类似的情况，当时人没伤到)，要对他进行安全教育培训，防止类似的情况再次发生。下面是事故发生前梯子摆放的位置：

　　xxx

　　20xx年x月x日

车间生产事故报告2

　　一、事故现象、原因

　　1、现象：7月22日上午九点四十一分，1#发电机声音异常，负荷由6400kw甩到零，功率表指示到零，汽轮机转速升到3268r/min，危急保安器动作，汽轮机超速信号，自动主汽门关闭信号灯亮，并发出报警。

　　2、原因：由于发电机甩负荷导致汽轮机超速，危急保安器动作，主汽门关闭。

　　二、现场事故处理

　　监盘人员付操高锋发现这种现象后，判断1#汽轮机超速动作，主汽门关闭。交于主操南德强监盘，随后立即对1#机进行解列调压器退抽汽;同时南德强关闭一抽电动门，退出1#机所有保护，解除所有联锁;当转速降到3000r/min时，唐殿刚将1#机危急保安器挂闸，命令巡检李兴民用主汽门控制好汽轮机转速(卢勇要求先不要冲转，待退出同步器后在开启主汽门);命令高锋切换轴封供汽，调整热井水位，发现汽轮机真空下降很快，排汽温度升高过快，命令李兴民、高锋对凝汽器投入减温水。当开启主汽门后发电机声音异常，卢勇急忙跑往主控室，此时电气付主任朱玉兵正好拉下1#发电机的出口断路器和灭磁开关，当赶回1#机时，转速降至2800r/min时，南德强立即启动高压油泵，唐殿刚检查发现自动主汽门关闭，询问原因是主控#室断开1#发电机的出口断路器和灭磁开关联跳主汽门所致，当转速降至2400r/min时，重新挂闸控制转速在3000r/min，检查发现真空降至-0.04Mpa，排汽温度116℃，要求电气尽块并网，九点五十七分，1#发电机并网带负荷。

　　三、正确处理方案

　　针对1#发电机甩负荷汽轮机超速，危急保安器动作，自动主汽门关闭这种现象，应在班长(或主任)的同一指挥下进行事故处理。主操应立即询问电气故障原因及发电机情况，询问发电机是否能立即并网，并对其他进行正确操作，关闭抽汽电动门，解除联锁和保护，根据转速下降情况启动高压油泵。付操应尽快将切除抽汽，退出调压器和同步器。巡检应及时调整轴封供汽及热井水位，根据排汽温度适当开启减温水，并做好辅助设备的检查。班长应根据转速下降情况在电气情况允许的情况下重新挂闸稳定转速在3000r/min，等待并网(期间要严格监视排汽温度)，否则按停机处理。

　　四、事故教训

　　1、联系、协调不到位，没有确定发电机出口断路器是否在断开的情况下，强行挂闸冲转。

　　2、处理事故考虑不全面，在没有退出同步器的情况下挂闸冲转可能造成再次超速。

　　五、取得的事故经验

　　1、正确判断事故性质是正确处理事故的先决条件。

　　2、正确判断设备状态是确保设备安全的重要依据。

　　3、在防止事故不扩大的前提下，积极协调、配合是缩断事故处理的有效途经。

　　4、全面分析考虑问题，合理分配人员。

　　5、事故处理中各车间杜绝各自为战，要点面结和要全面考虑，只有这样才能迅速果断的处理问题。

　　汽机车间

　　20xx年x月x日

车间生产事故报告3

　　事故描述

　　xx年8月18日16:30，单机架机旁操作员突然听到有异响，马上减速，当时速度300m/min，还未完全停机就发生了断带。原料ZX615157000规格3.0*1006，目标规格0.405*1006，正在轧制第四个道次1.26mm→0.94mm，断带之前主轧机的速度，前后张力，两侧的轧制力，弯辊力，中间辊窜辊等参数正常，高低压供油系统，测厚仪也无任何报警或故障。据机旁操作员反映：当时的板型正常，已处于监视状态，不再需要人为调节。事故程度

　　断带造成机架内严重堆钢，安全销断裂8根，工作辊粘钢，上中间辊爆辊，上支承辊局部粘钢，事故从16:30开始至19:50完全处理好共计200min。

　　原因调查

　　①根据记录上中间辊下中间辊

　　辊号13CI1001 13CI1002

　　辊径402.424 401.857

　　粗糙度1.3 1.2

　　上机时间14.08.15 21:00，共上机3990min，轧制844.61 T。爆辊之前无大的断带记录，上IMR辊下机后用超声波探伤发现辊内20mm处可能有积聚碳化物存在，但受限于磨辊车间的超声波探伤仪只能明确检测3-5mm范围内的质量问题，所以暂不能明确碳化物的具体形态，需联系卖方诊断。

　　事故总结

　　①单机架当班负责人应根据实际轧制量和生产技术室下发的辊子使用工艺要求适时换辊，控制乳化液各项指标。因单机架系统不能累计计算上机时间，轧制公里数，所以需要主操自行计算。

　　②单机架当班负责人对出现的小断带情况(比如第一道次跑偏断带)，除对WR检查外，也应仔细检查IMR辊面情况;另外对成品表面仔细检查有时候也能发现辊面异常。

　　③磨辊车间做好事故辊的磨削和探伤记录，对不确定的辊身内部夹杂委托厂家复检，伤辊重新上机后应做好跟踪。

　　20xx年x月x日

车间生产事故报告4

　　一、挂牌原因

　　1、事故经过

　　20xx年xx月xx日，白岩水厂电钳班班长某某、组员某某在对虹吸滤池地坪积水排水管道防腐时，因楼梯滑动，某某不慎从梯顶摔下受伤，经逢春煤矿医院检查，发现左手桡骨撕裂。水厂厂长代兵随即向安全保卫科科长丁德荣汇报，所里也成立了事故调查组，对白岩水厂事故现场、电钳班进行了事故情况调查。

　　2、事故调查情况

　　（1）电钳班班长某某排班时，未使用录音笔，未填写班前会记录。

　　（2）虹吸滤池地坪积水排水管高度约4.6米，无高处作业措施。

　　（3）防腐作业使用2.5米铝合金楼梯，脚板为坏后自制的铁脚板，不防滑。

　　（4）虹吸滤池地坪积水排水管防腐工作为班长某某临时安排工作，未向厂部汇报。

　　3、原因分析

　　（1）某某进行高处防腐作业时，自主保安意识差，不慎从楼梯上摔下是造成此次事故的直接原因。

　　（2）某某在进行高处防腐作业时，对现场危险因素分析不透，无安全防范措施，是造成此次事故的主要原因。

　　（3）白岩水厂对电钳班当天工作安排不清楚，高处作业未制定安全技术措施是造成此次事故的重要原因。

　　（4）作业现场无管理人员跟班，现场安全监控不到位是造成此次事故的又一原因。

　　4、事故定性

　　此次事故时员工自主保安意识差、高处作业无措施、未采取安全防护造成的骨折轻伤事故。

　　5、处理结果

　　除对事故责任人及相关负责人给予扣款和安全计分外，还根据《水电所五个重点安全管理办法》第一章规定，6个月内将白岩水厂列为“不放心车间”进行管理，挂“不放心车间”警示牌。

　　二、挂牌时间

　　20xx年xx月xx日，水电所安全保卫科到白岩水厂挂“不放心车间”警示牌。

　　三、存在的问题

　　在生产过程中，诱发事故的因素很多，总结有以下几个方面：人的不安全行为、物的不安全状态、环境因素和管理上的缺陷。

　　1、人的不安全行为是主要问题 人的不安全行为就是我们平时所说的“三违”，既违章指挥、违章作业、违反劳动纪律和操作规程。在作业现场及时阻止了人的不安全行为，也就降低了事故发生的概率，使危险降低到较小的程度。产生不安全行为的因素主要有以下几条：

　　（1）侥幸心理

　　侥幸心理是支持违章作业的`主要心理因素，也是各种安全事故频发的主要原因。有这种心态的人，大多不是不懂安全操作规程，缺乏安全知识，也不是技术水平低的原因，而是“明知故犯”。例如，我们现场的“低、老、坏”现象反复出现，就是操作人员图省事不按章操作，当有人监督检查时，能够劳保穿戴齐全，检查人员一走，马上又会故伎重演。

　　（2）麻痹大意，盲目自信

　　麻痹大意是造成违章和事故的主要心理因素之一。在生产现场，劳保护具穿戴不齐全、不采取任何措施盲目进行作业，不进行防护、危险因素分析不认真等行为都是盲目自信、麻痹大意的表现。

　　（3）逞能心理和习惯、从众心理 表现为一些人为了显示自己“艺高人胆大”的能耐，往往会头脑发热，不遵守操作规程，干一些愚蠢和冒险的事。例如：高空作业不系安全带，安全设施不齐全、防范措施没有到位、不具备开工条件而盲目施工。

　　（4）惰性心理

　　一些员工在工作中总想省点事，偷点懒，为了少出力，常常简化程序，而忽视了安全。对生产现场出现的小漏洞、小问题不够重视，有的甚至认为出现这些小问题是不可避免的、是合理的，不主动去整改。

　　（5）情绪波动，思想不集中

　　一些员工往往受到社会、家庭、人为等方面因素的影响。要么烦躁不安，思想分散，注意力不集中，工作上不专心，操作中顾此失彼手忙脚乱。要么兴奋、得意忘形。这两者都会增大工作中的安全风险。

　　2、物的不安全状态 物的不安全状态对企业来讲主要是指工具和设备、设施的缺陷，也包括特殊物质或设施能量的意外释放所造成的安全危害。通俗的讲就是现场的设备、设施是否带病作业，存在安全隐患。对特殊物质（液氯）和关键部位（如滑坡地带、管道支墩等）是否采取了有效的安全防护措施等。

　　3、环境因素 环境条件对现场安全生产的影响是复杂而多变的，如湿度、台风、暴雨、严寒、酷暑等恶劣环境，对现场的安全影响极大。

　　4、管理缺陷 在安全管理过程中，管理和监督上的缺陷导致的结果往往就是造成了人的不安全行为和物（工具、设备、设施）的不安全状态，虽然不是造成事故的直接原因，但有时却是导致事故的本质原因。